без предварительного рыхления, уменьшить их износ и затраты на ремонт. Стоимость разработки известняков при использовании мощных рыхлителей в 2... 3 раза ниже, чем при буровзрывных работах, а разработка песчаников дешевле в 3... 4 раза.

Чем меньше прочность разрабатываемой породы, тем с большими скоростями перемещения может работать рыхлитель. Но чем выше скорость перемещения, тем меньше сила тяги по двигателю, поэтому нельзя полностью использовать максимальное тяговое усилие Гсц. На рис. 2.2 приводятся графики! примерного изменения силы тяги Реи, в зависимости от скорости движения рыхлителя V, которая не должна быть менее 1,5 км/ч.

Рабочие органы рыхлителей. Рабочим органом рыхлителя являются зубья, конструкцию (геометрию) которых выбирают с учетом физико-механических свойств грунта или породы, подвергающихся рыхлению, а также типа рыхлителя. Рабочий орган (рис. 2.3) состоит из стойки 3 и сменного наконечника 5. Хвостовая часть стойки зуба выше наконечника защищена в пределах изогнутой части зуба сменными противоизносными накладками 4. Это увеличивает долговечность стоек, так как после износа накладок их можно сменить. На стойке зуба имеется отверстие для крепления наконечника с помощью разрезного пальца / и отверстия для крепления накладки с помощью штыря 2 и пальца /.

По сравнению с рабочими органами других землеройных машин рабочие органы рыхлителей разрушают грунт на большую (в 3... 4 раза) глубину.

По конструкции зубья могут быть прямыми, изогнутыми и с небольшим изгибом рабочей части (рис. 2.4).

Прямые зубья (рис. 2.4, а) применяют для рыхления грунтов IV категории и выше, смерзшихся грунтов и слабых скальных пород. Глубина рыхления такими зубьями составляет 0,8... 1,5 м. Для рыхления грунтов выше III категории, слабых скальных пород (так называемой разборной скалы), а также высокопрочных мерз-

лых грунтов рекомендуется применять изогнутые зубья (рис. 2.4, б), которые заглубляются в грунт легче, чем прямые. Благодаря изгибу зуба возникают дополнительные силы, отрывающие грунт